Modular Fräsen
Der Grundkörper kann über einen langen Zeitraum weiterverwendet werden. Beim Erreichen der Standzeit wird lediglich der Hartmetallkopf ersetzt.
Zum Produkt
weniger Hartmetall, mehr Flexibilität
Modulare Fräser – wirtschaftlich, flexibel und präzise
Bei einem Vollhartmetallfräser wird am Ende der Standzeit das komplette Werkzeug ersetzt. Dabei ist meistens nur der Schneidenbereich verschlissen.
Beim modularen UFO-Mill-System bleibt der Schaft im Einsatz. Ausgetauscht wird nur der Fräskopf. Das spart Hartmetall, senkt die Kosten für Ersatzwerkzeuge und reduziert den Werkzeugbestand.
Gerade bei größeren Durchmessern, längeren Werkzeugen oder häufig wechselnden Bearbeitungsaufgaben kann das einen deutlichen wirtschaftlichen Vorteil bringen.
Kundennutzen auf einen Blick
- Weniger Hartmetall: Nur der Fräskopf wird ersetzt.
- Niedrigere Werkzeugkosten: Der Schaft bleibt langfristig im Einsatz. Modulare Fräser sind oft schon ab dem 2. Fräskopf preisgünstiger.
- Hohe Flexibilität: Unterschiedliche Köpfe auf einem gemeinsamen Schaftsystem.
- Hohe Präzision: Rundlauffehler ± 0,005 mm.
- Weniger Lagerbestand: Weniger komplette Werkzeuge müssen bevorratet werden.
- Kürzere Nebenzeiten: Der Schaft kann beim Kopfwechsel eingespannt bleiben.
- Passend zum Werkstoff: Geometrien für Stahl, Guss, Inox, Sonderlegierungen, Aluminium und Kunststoffe.
- Verschiedene Schaftausführungen: HSS- und VHM-Grundkörper, kurze, lange, verstärkte und reduzierte Varianten.
Warum ein modulares system?
Der wichtigste Unterschied zu einem Vollhartmetallfräser liegt im Aufbau: Der vergleichsweise teure Schaft wird mehrfach verwendet. Ersetzt wird nur der verschlissene Fräskopf.
Das bringt in der Praxis mehrere Vorteile:
- geringerer Hartmetallverbrauch,
- niedrigere Kosten beim Werkzeugwechsel,
- weniger komplette Fräser im Lager,
- unterschiedliche Fräsköpfe auf demselben Schaft,
- schnelle Anpassung an andere Bearbeitungsaufgaben,
- verschiedene Schaftlängen und Schaftausführungen.
Wie funktioniert das?
Der Fräskopf wird über eine präzise Polygonschnittstelle mit dem Schaft verbunden und mit einer Schraube gespannt. Die zusätzliche zylindrische Zentrierung sorgt dafür, dass der Fräskopf eindeutig und wiederholgenau positioniert wird.
Der Rundlauffehler liegt bei ± 0,005 mm. Damit eignet sich das System besonders für Anwendungen, bei denen es auf eine gleichmäßige Belastung der Schneiden und reproduzierbare Ergebnisse ankommt.
Gerade bei den derzeit hohen Hartmetallkosten lohnt es sich, nicht bei jedem Werkzeugwechsel auch den noch einwandfreien Schaft zu ersetzen.
Verschiedene Schäfte für unterschiedliche Anforderungen
Die Grundkörper sind in HSS und Vollhartmetall erhältlich.
HSS-Schäfte sind wirtschaftlich und für viele Standardanwendungen ausreichend. Vollhartmetallschäfte bieten eine höhere Steifigkeit und sind besonders bei langen Auskragungen oder anspruchsvollen Bearbeitungen interessant.
Zusätzlich stehen unterschiedliche Längen, Schaftdurchmesser und teilweise verstärkte oder abgesetzte Ausführungen zur Verfügung.
Welche Fräsköpfe gibt es?
Das UFO-Mill-Programm umfasst drei wesentliche Fräsergruppen.
- Klassische Fräsköpfe (mit und ohne Eckenradius)
Diese Fräsköpfe eignen sich für allgemeine Fräsarbeiten, beispielsweise zum Nutfräsen, Schulterfräsen oder Umfangsfräsen.
Sie sind mit scharfer Schneidecke oder mit unterschiedlichen Eckenradien erhältlich.
- Hochvorschub-Torus-fräsköpfe
Diese Ausführungen sind für die Hochvorschubbearbeitung ausgelegt. Sie arbeiten mit einer kleinen axialen Schnitttiefe und ermöglichen hohe Vorschübe.
Sie kommen vor allem beim Schruppen und bei der Bearbeitung größerer Flächen zum Einsatz.
- Hochvorschub-Fas-fräsköpfe
Die Fasfräsköpfe sind mit 30°, 45° und 60° Halbwinkel erhältlich.
Sie eignen sich zum schnellen und wirtschaftlichen Anbringen von Fasen und können je nach Ausführung ebenfalls mit hohen Vorschüben eingesetzt werden.
passende Schneidengeometrie für jeden Werkstoff
Nicht jede Schneidengeometrie eignet sich für jeden Werkstoff. Deshalb werden die Fräsköpfe in unterschiedlichen Ausführungen angeboten:
- Typ M: Für Stahlwerkstoffe, Guss und teilweise gehärtete Werkstoffe.
- Typ ME: Für rostfreie Stähle, Sonderlegierungen und schwer zerspanbare Werkstoffe.
- Typ E: Für Aluminium, andere NE-Metalle und Kunststoffe. Diese Fräsköpfe besitzen besonders scharfe Schneiden.
Damit kann das gleiche Schaftsystem für sehr unterschiedliche Werkstoffe und Bearbeitungsaufgaben verwendet werden.
Wann sind modulare Fräser besonders interessant?
Das UFO-Mill-System eignet sich besonders für Anwendungen, bei denen:
- regelmäßig Fräsköpfe verschleißen,
- unterschiedliche Radien oder Geometrien benötigt werden,
- größere Werkzeugdurchmesser eingesetzt werden,
- lange oder besondere Schaftausführungen erforderlich sind,
- verschiedene Bearbeitungen mit einem gemeinsamen Schaftsystem abgedeckt werden sollen.
Gegenüberstellung der Vortelie und Nachteile Modularer Fräser im Vergleich mit HPC-Fräsern
| Anwendung / Kriterium | VHM-HPC-Fräser mit langer Schneidenlänge | Ufo Mill modulares Werkzeug |
|---|---|---|
| Grundsätzliche Positionierung | Leistungsstarkes Vollhartmetallwerkzeug für hohe Zerspanleistung und große Eingriffstiefen | Wirtschaftliche modulare Alternative, wenn nicht die volle Schneidenlänge eines HPC-Fräsers benötigt wird |
| Axiale Schnitttiefe 1×D | Sehr gut geeignet | Sehr gut geeignet |
| Axiale Schnitttiefe 2×D | Vorteil bei hoher seitlicher Zustellung und tiefer Bearbeitung | Je nach Strategie möglich, z. B. mit angepassten Zustellungen oder mehreren Durchgängen |
| Axiale Schnitttiefe 3×D | Deutlicher Vorteil durch lange durchgehende Schneidengeometrie | Eingeschränkt geeignet; eher nicht die Kernanwendung |
| Axiale Schnitttiefe 4×D | Klare Stärke des HPC-Fräsers | In der Regel nicht die bevorzugte Lösung |
| Tiefe Seitenbearbeitung / Deep Side Milling |
Sehr stark |
Nur bedingt geeignet |
| Nutenfräsen mit hoher ADOC | Sehr gut geeignet | Eingeschränkt, abhängig von Strategie und Stabilität |
| Mittlere bis geringe axiale Zustellung | Gut geeignet | Sehr stark |
| Bearbeitung mit mehreren axialen Zustellungen | Möglich, aber Werkzeugkosten bleiben hoch | Sehr interessant, da Kopfwechsel günstig und schnell möglich ist |
| Vorschubstrategie | Klassisch hohe Zerspanleistung über große Eingriffstiefe | Hohe Vorschübe bei geringerer axialer Zustellung möglich |
| Produktivität | Sehr hoch bei tiefem Eingriff | Sehr hoch bei passenden Strategien und kurzen/mittleren Eingriffstiefen |
| Werkzeugkosten | Hoch, da Vollhartmetallwerkzeug | Deutlich niedriger, da nur der Fräskopf ersetzt wird |
| Hartmetalleinsatz | Hoch | Deutlich reduziert |
| Nachschleifen | Möglich, aber mit Aufwand und Längenänderung verbunden | Nicht erforderlich; Kopf wird ersetzt |
| Werkzeuglänge nach Verschleiß | Nach dem Nachschleifen oft neu einzustellen | Bleibt konstant, da nur der Kopf gewechselt wird |
| Rüstaufwand | Höher bei Werkzeugwechsel oder nach Nachschliff | Geringer, da Schaft im Halter bleiben kann |
| Flexibilität | Je Durchmesser und Geometrie separates Werkzeug erforderlich | Modularer Aufbau; verschiedene Köpfe auf einem Schaft möglich |
| Wirtschaftlichkeit | Stark bei Anwendungen, die zwingend hohe ADOC benötigen | Stark bei Anwendungen, bei denen geringere ADOC oder mehrere Zustellungen möglich sind |
| Idealer Einsatzbereich | Tiefe Seitenbearbeitung, lange Schneidenlänge, 2–4×D ADOC | Plan-/Seitenbearbeitung, hohe Vorschübe, kurze bis mittlere ADOC, kostenoptimierte Serienbearbeitung |
| Fazit | Bleibt Benchmark bei tiefem axialem Eingriff | Kein Ersatz für jede HPC-Anwendung, aber sehr attraktive Alternative bei passender Bearbeitungsstrategie |
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